Gefaseerde implementatiegids
Fase 1: Uitgebreide beoordeling en opstelling van het schema
Statusdiagnose
Geef professionele technici de opdracht om een volledige inspectie uit te voeren van de gehele productielijn (inclusief extruder, matrijskop, dimensionerings- en koelsysteem, afvoer-en snijeenheid, enz.), om de mate van mechanische slijtage en elektrische veroudering te beoordelen.
Vereiste en doelbevestiging
Verduidelijk de productspecificaties die na retrofit moeten worden vervaardigd (zoals buismateriaal en diameterbereik), evenals de kerndoelstellingen (bijvoorbeeld het verhogen van de output, het stabiliseren van de productkwaliteit, het verminderen van het energieverbruik of het realiseren van automatisering).
Schemaformulering en budgettering
Bepaal op basis van de beoordelingsresultaten en productie-eisen de specifieke reikwijdte van de retrofit. Een gedetailleerd schema omvat een lijst met onderdelen die moeten worden gerepareerd, vervangen en geüpgraded, samen met het bijbehorende budget.
Fase 2: diepgaande-demontage, reiniging en restauratie
Demontage en dieptereiniging
Demonteer de apparatuur volledig en gebruik professionele apparatuur en milieuvriendelijke schoonmaakmiddelen om opgehoopt materiaal, olievlekken en onzuiverheden grondig te verwijderen van alle onderdelen en componenten, wat de basis legt voor een daaropvolgende nauwkeurige evaluatie.
Inspectie en geclassificeerde behandeling
Voer hoge-precieze inspecties uit op de gereinigde kerncomponenten (zoals schroef, cilinder, versnellingsbak, hoofdmotorlagers) om hun slijtage en resterende levensduur te beoordelen. Bepaal vervolgens aan de hand van de inspectieresultaten welke onderdelen gerepareerd kunnen worden (bijvoorbeeld lasercladding voor de schroef) en welke vervangen moeten worden.
Fundamentele mechanische restauratie
Repareer de basis van de uitrusting, corrigeer de coaxialiteit van de loop en vervang alle verouderde afdichtingen (zoals oliekeerringen, O--ringen), lagers en versleten transmissiecomponenten (zoals riemen en kettingen).
Fase 3: Upgrade van het kernsysteem en de functies
De kern van de retrofit ligt in prestatieverbetering, die doorgaans een uitgebreide upgrade van de mechanische, elektrische en hulpsystemen inhoudt. De onderstaande tabel geeft de belangrijkste upgraderichtlijnen voor elk systeem weer.
| Transformeer het systeem | Belangrijkste upgrade-inhoud | verwachte effect |
| Extrusie systeem | Vervangen door een hoog-efficiënte schroefcilinder; het verwarmings- en koelsysteem optimaliseren/upgraden; upgrade de hoofdmotor of het aandrijfsysteem. | Verbeter de kwaliteit en efficiëntie van chemische kunststoffen, verminder de uitstoot van kooldioxide en verhoog de productiecapaciteit. |
| Elektrisch en besturingssysteem | Upgrade het oude relaissysteem naar een automatisch besturingssysteem op basis van PLC (Programmable Logic Controller) en touchscreen; vervang alle sensoren (temperatuur, druk, enz.). | Realiseer nauwkeurige controle, opslag van procesformules, foutdiagnose en netwerkmonitoring, om de stabiliteit en bruikbaarheid te verbeteren. |
| Stroomafwaartse hulpapparatuur en functies | Upgrade de matrijskopvorm om de precisie te verbeteren; het dimensionerings- en koelsysteem optimaliseren om de ronding van de buizen en de koelefficiëntie te verbeteren; vernieuw de afvoer-en snijmachine om de synchronisatienauwkeurigheid en snijkwaliteit te verbeteren. | Verbeter de maatnauwkeurigheid van het product, de kwaliteit van het uiterlijk en de algehele coördinatie van de productielijn. |
Fase 4: Eindmontage, testen en acceptatie
Eindmontage en statische inbedrijfstelling
Monteer de apparatuur opnieuw in overeenstemming met de normen, vul deze met smeervet en voer veiligheidsinspecties en statische inbedrijfstelling uit voordat u de apparatuur- inschakelt.
Geen-belasting en belastingtests
Voer eerst een onbelaste werking uit om te controleren op abnormaal geluid en trillingen. Gebruik vervolgens pure grondstoffen zoals LDPE om gedurende meer dan 72 uur continu gesimuleerde productietests uit te voeren.
Prestatietesten en acceptatie
Tijdens de test worden belangrijke parameters, waaronder temperatuurstabiliteit, stroom van de hoofdmotor, vermogen en energieverbruik, gedurende het hele proces bewaakt. Ten slotte moeten producten worden geproduceerd die voldoen aan de beoogde kwaliteitsnormen, op basis waarvan de acceptatie zal plaatsvinden.